Yüksek Performanslı Alümina Seramikler İleri Üretimde Öncü

Ürün Tanıtımı
Alümina seramik astarlar ve kılavuz ray bileşenleri, yüksek saflıkta alümina (Al₂O₃) kullanılarak üretilen özel endüstriyel seramik ürünlerdir. Gelişmiş şekillendirme ve sinterleme süreçleri sayesinde, bu ürünler son derece yüksek sertlik, mükemmel aşınma direnci ve olağanüstü korozyon direnci sergiler. Yüzey hassasiyeti Ra0.2μm'ye ulaşabilirken, boyutsal toleranslar ±0.01mm içinde kontrol edilir, bu da onları ağır hizmet ekipmanları ve hassas makineler için ideal aşınmaya dayanıklı bileşenler yapar.

Ana Uygulamalar

• Madencilik makineleri: Konveyör kılavuz rayları, kırıcı astarları, eleme ekipmanı aşınma parçaları

• Enerji endüstrisi: Kömür değirmeni astarları, kömür taşıma sistemi kılavuz rayları, fan kanadı koruma kılıfları

• Çelik metalurjisi: Rulo kılavuz rayları, sürekli döküm makinesi astarları, yüksek sıcaklık konveyör bant destekleri

• Çimento üretimi: Ham madde değirmeni astarları, asansör kılavuz rayları, siklon iç astarları

• Liman makineleri: Gemi boşaltıcı astarları, konveyör bant silindirleri, gemi yükleyici kılavuz rayları

• Kimyasal ekipmanlar: Reaktör aşınmaya dayanıklı astarları, karıştırıcı koruma kılıfları, boru hattı astarları

Ürün Avantajları

• Olağanüstü aşınma direnci: Sertlik ≥88 HRA, aşınma direnci yüksek manganez çeliğinden 10 kat daha fazla

• Korozyon direnci: Asit ve alkali korozyonuna karşı dayanıklıdır, zorlu çalışma koşulları için uygundur

• Yüksek sıcaklık performansı: 1500°C'ye kadar uzun süreli kullanım sıcaklığı, deformasyon veya yumuşama olmadan

• Düşük sürtünme katsayısı: 0.1–0.15 dinamik sürtünme katsayısı, operasyonel direnci azaltır

• Yalıtım performansı: Hacimsel direnç >10¹⁴ Ω·cm, operasyonel güvenliği sağlar

• Kolay kurulum: Yapıştırma, kaynak veya mekanik sabitleme yoluyla kurulabilir

Şartname Tablosu

Proses Akışı

• Ham madde formülasyonu: %99.5 yüksek saflıkta alümina tozu

• Sprey granülasyon: Serbest akışlı kalıplama tozu hazırlığı

• Kuru presleme: 300–500 MPa basınç altında şekillendirme

• İzostatik presleme: 200 MPa'da daha fazla yoğunlaştırma

• Yüksek sıcaklıkta sinterleme: Kontrollü bir atmosferde 1650–1800°C'de sinterleme

• Hassas işleme: Belirtilen boyutları elde etmek için CNC taşlama

• Yüzey işlemi: Parlatma veya özel kaplama uygulaması

• Kalite kontrolü: Tam boyutlu ve performans testi

Kullanım Talimatları

• Kurulumdan önce alt tabaka yüzeyini temizleyin, yağ ve yabancı maddelerden arındırın

• Özel seramik yapıştırıcı kullanın ve doğru oranda karıştırın

• Eşit yapışmayı sağlamak için kurulum sırasında uygun basınç uygulayın

• Kürleşme süresi boyunca hareket veya titreşimden kaçının

• Aşınma koşullarını düzenli olarak kontrol edin ve parçaları zamanında değiştirin

• Seramik yüzeye ağır nesnelerin doğrudan çarpmasından kaçının

Satış Sonrası Hizmet

• 24 aylık garanti süresi

• Ücretsiz teknik danışmanlık ve seçim hizmetleri

• Müşteri sorularına 48 saat içinde yanıt

• Yerinde kurulum rehberliği

• Ürün kullanım kaydı oluşturma

• Düzenli müşteri takip hizmetleri

SSS

S: Seramik astarların hizmet ömrü nedir?
C: Aynı çalışma koşullarında, ömürleri manganez çelik astarlardan 5–8 kat daha uzundur.

S: Yerinde kesilebilir veya modifiye edilebilir mi?
C: Evet, ancak elmas kesme aletleri kullanılmalıdır.

S: Doğru yapıştırıcı nasıl seçilir?
C: Çalışma sıcaklığına göre seçin—oda sıcaklığı için epoksi yapıştırıcı ve yüksek sıcaklıklar için inorganik yapıştırıcı.

S: Mevcut maksimum boyut nedir?
C: Maksimum tek parça boyutu 1000 × 500mm'ye ulaşabilir.